薄壁件具有重量轻、结构紧凑等特点，被广泛运用于航空航天、汽车行业。薄壁件的加工，往往需要经过成型、焊接、车铣削等复杂漫长的工艺过程。
在加工过程中，薄壁件受残余应力影响，很容易引起延迟变形、开裂、疲劳、腐蚀、翘曲等问题，轻则使产品报废，重则危及产品服役过程的稳定性和可靠性。
在以往的加工过程中，通常采用热时效和自然时效进行应力消除。然而，多次热时效后材料性能可能发生改变，影响零件使用。而如果零件进行热时效次数少，则应力去除效果不理想，不能彻底消除零件的残余应力或使应力分布匀化，无法满足加工精度要求。自然时效又存在周期长、效率低、占用资金大的问题。
振动时效在薄壁件加工中的去应力效果
构件名称：铝合金薄壁支架
构件尺寸：壁厚3mm
构件问题：该支架在加工过程中，由于壁薄，刚性弱，材料应力大，加工精度要求高，加工变形造成不合格率达到85%以上。
解决方案：残余应力测试—模态宽频振动消除应力--残余应力第二次测试--结果分析
为评估时效工艺效果，需时效前后分别进行残余应力检测。考虑到X射线测量深度为微米级，检测需要剥层处理，因此本案例中采用了盲孔法进行残余应力检测。
检测中选取 2 块材料，分别取 4 个点进行了应力测试。随后对2块材料进行振动时效处理，再分别对4个点进行测试。测试结果如表 1 所示。
从试验结果可以得出，构架在振动后残余应力值明显变小。同时，时效处理后，将零件静置一段时间，待时效效果稳定后，测量零件的圆度和平面度。经测量，对振前、振后零件圆度和平面度的对比分析发现，振动时效前后零件的尺寸没有明显变化，满足后续精加工的余量要求，同时零件表面质量良好，没有出现裂纹等质量缺陷。由此判断振动时效取得了良好的效果。
结论
1) 振动时效技术具有时间短、成本低、不受场地限制、不氧化工件等优点，是一种成本低、效率高的时效处理方法，可取代半精加工到精加工之间的其他时效技术;
2) 在产品制造过程中施行振动时效对工件进行处理，可使产品交付之后的应力状态得到很好的控制，有效解决因产品交付之后应力集中、应力分布不均匀，造成产品在储存期、服役期的延迟变形和疲劳裂纹。
3) 应用振动时效，对于生产厂家降低生产成本、提高加工精度和生产效率具有重大意义，能够产生显著的经济效益。
（案例由北京翔博科技提供）