解决“人工质检”痛点，华赢新材“在华为云上稳稳的造”

数字化浪潮席卷全行业，打破人工质检黑箱、降本增效的精益制造，成为了钢铁企业发力数字化转型的重要方向。借助华为云技术能力打造出全国首个硅钢AI表面质检项目的浙江华赢新材科技有限公司（下文简称“华赢新材”），就是一个鲜活的样本。

华赢新材的质检难题

华赢新材是以研发、生产、销售特种硅钢片为主营业务的国家高新技术企业，年主营业务收入超15亿元。在传统生产方式下，华赢新材在产品质检环节面临很大痛点。

华赢新材的下游客户包括诸多国内知名企业，对于板材的品质要求较为严格。传统的质检环节多采用人工检验的方法，这需要质检人员具有丰富的生产经验和十足的耐心。回归产品本身，硅钢板面积大，缺陷分布较散，人工鉴别需要极其细致。为了更清楚的识别微小的缺陷，现场还配备了强光照射，长时间的工作，对质检人员的身心健康都是莫大的考验。

同时，采用人工对钢板进行质检，缺陷识别的准确度，无法用数据衡量、规范，不同质检员的质检标准很难一致。另外，为了能保证质量，通常会选择多裁一些带缺陷产品，无形中增加成品的浪费，并很难监管。

华赢新材数字化升级选择华为云

运用华为云工业智能体，帮助华赢新材搭建了钢板表面缺陷检测系统和工业视觉平台，代替人工质检的同时，实现钢板表面缺陷的实时识别和分类。

缺陷检测系统，主要包含图像采集装置、工控机等设备，部署了分布式推理引擎、智能表检系统，实现对钢板表面缺陷的识别、统计。在AI算法设计上分两个阶段，先使用无标注方法识别出缺陷，后在标注数据上完成人工智能开发，达到缺陷精确定位和分类。

工业视觉平台，是华为云上的服务，提供了硅钢板检测AI模型的在线学习、更新、管理等功能。随着缺陷样本不断增加，训练出更准确的AI模型，将AI算法模型部署到客户侧的分布式推理引擎上，通过端云协同完成模型的不断迭代更新。

新检测平台的运用华赢新材硅钢表面缺陷识别准确率达到99.67%，有效解决人工检测存在的诸多问题，同时减少切割材料损耗，初步预估每年可节省300万元，整体投资回报率达到254%，实现降本增效。

钢铁行业，只是华为云赋能制造业数字转型的一个缩影。汽车、建材、家电等众多细分领域的制造企业，都纷纷开启了智造探索，在华为云上“稳稳的造”。接下来，华为云还将继续深化与更多行业企业合作，以数据驱动企业创新，促进制造行业的高质量发展。