9月23日，非晶电驱两创融合论坛及合作成果发布会举行。会上，广汽集团联合中国科学院东莞材料科学与技术研究所，实现非晶合金电驱从基础科研实验室走向民用整车量产的关键性跨越，多款搭载该项技术的量产车型集中亮相，为科技创新与产业创新深度融合打造可参考的产学研实践范例，助推国内新能源汽车先进制造行业高质量发展。
攻克车规量产难题，非晶合金材料实现车载工程落地
当前，全球汽车产业竞争正从整车配置比拼转向核心材料、核心部件、核心技术的底层实力较量。非晶合金又称“金属玻璃”，成品带材厚度仅0.025毫米，约为头发丝的五分之一。凭借特殊原子排布结构，其磁性能远超传统硅钢，能够显著降低电机运行中的涡流、磁滞损耗，是车载电驱极具发展潜力的铁芯材料。但该材料薄而脆的物理特性，也为车规级大规模制造带来较高的技术门槛。
传统硅钢电机冲压工艺无法直接复用，整套激光切割、精密叠压、专属热处理产线都需要从零开发。广汽携手汪卫华院士领衔的东莞材料所科研团队联合开展工程攻关，将非晶铁芯叠压层数提升至3800层，达到传统硅钢电机的10倍，充分释放非晶材料的性能潜力。这套非晶铁芯叠压量产工艺属于国家限制出口技术；相关技术项目斩获第51届日内瓦国际发明展评审团特别金奖；非晶合金电驱先后获评2025年度全球新能源汽车唯一动力系统创新技术、2026年度中国汽车工程学会科技进步奖一等奖。目前，广汽已经建成行业领先的非晶材料车载研发、测试验证、量产落地全链条产业体系。
前沿技术向下普惠，多款家用车型搭载非晶电驱亮相
论坛现场，2027款埃安RT、埃安N60、2027款埃安i60三款搭载非晶合金电驱的量产车型同台展出。过去多用于30万级高端车型的高端三电组合，正式下沉到9-12万主流家用乘用车市场。
2027款埃安RT定位9万级长续航全能家轿，配备“非晶合金电驱+碳化硅电控+宁德时代电池”组合。非晶合金铁芯搭配碳纤维转子，电机铁芯损耗下降75%，电机峰值效率达到99%，做到一度电多跑一公里。配套碳化硅电控较传统硅基IGBT电控损耗降低71.6%。该车实测工况下取得8.571kWh/100km的电耗成绩，创下吉尼斯世界纪录。车辆最高续航710km，同时搭载零自燃弹匣电池，兼顾长续航与用车安全。
另外两款车型搭载同源非晶电驱，埃安N60面向都市年轻家庭，智驾与综合配置均衡；2027款埃安i60定位大五座家庭SUV，纯电版最高续航700km，增程版综合续航可达1738km。三款差异化产品说明，前沿材料创新不必局限于豪华车型，普通家庭同样可以共享技术迭代红利。
打通科研到市场链条，构建创新融合发展新范式
早在8月25日，广汽集团动力总成BU与中国科学院东莞材料所签署战略合作协议，启动下一代非晶材料车载应用联合攻关，围绕关键技术攻关、成果产业化、科研资源共享、人才联合培养开展全方位合作。科研方表示，基础科研价值不能止步于论文与实验室样品，只有完成工程转化，做到老百姓买得起、用得上，科研创新才算真正闭环。广汽方面提出，新能源汽车行业已经告别配置堆砌阶段，竞争延伸到底层“根技术”，车企不能只做零部件集成者，需要向上延伸触角，参与源头材料创新。双方将持续打通实验室到生产线的“最后一公里”，打造研发、中试、量产、市场完整价值闭环。
市场观察：
随着新能源汽车市场竞争持续深化，底层材料创新正在成为产业升级的重要突破口。过去不少前沿新材料长期停留在实验室或高端小批量应用，成本与工程化制约其向家用市场普及。广汽与科研院所的合作实践，探索出一条“科研机构原始创新+车企工程化量产”的落地路径。把前沿战略材料技术下放至主流家用车型，既可以提升普通消费者用车体验，也有利于国内新能源汽车产业在核心材料领域持续积累竞争优势。