10月14日，在湖南大学艾盛汽车的车间里，一条竹塑材料产线平稳运转：竹粉进料、混合搅拌、熔融挤出、冷却切割，最终变成比米粒略大的竹塑颗粒。一旁的货架上，摆放着10余种不同功能、不同规格的竹塑材料样品。
竹子，这个湖南山野随处可见的植物，正被湖南大学机械与运载工程学院博士三年级学生陈勇做成竹塑材料，装进汽车内饰件里。陈勇介绍，这个想法，他琢磨了整整两年。
“把竹子磨成粉，和塑料混在一起做成汽车内饰件。”陈勇说，这个湖南伢子在三峡大学读本科时，就利用业余时间开发小游戏、微信小程序、自动化小工具，“靠自己写代码挣了好几万元”。
2018年，陈勇和团队拿下美国大学生数学建模竞赛F奖，即特等奖提名，当年全球获奖率仅0.23%。之后，他又在全国大学生机械创新设计大赛中拿到全国一等奖。
博士期间，陈勇拜入成艾国教授门下，并决定闯一闯创业这条路。“博士不一定非要留校、进大厂，也可以自己干出一条路。”2023年底，陈勇和团队将目光锁定在竹塑复合材料方向。
在他看来，“以竹代塑”是国家倡导的绿色发展方向。竹子是可再生资源，中国竹林面积约800万公顷，相比石油衍生品属性的传统塑料，原料优势十分明显。而减重、降本、减碳，恰恰是当前汽车内饰行业的三大核心痛点，竹塑材料刚好可以精准切中这个需求。
陈勇介绍，传统汽车内饰塑料件，单台车重量大约在90公斤到150公斤区间，他们的第一代竹塑材料，就能实现减重5%、成本降低10%到25%、碳排放降低20%。然而，让竹粉和塑料真正“长”在一起，过程远比想象中艰难。
竹子本身含有纤维素、半纤维素和木质素三大成分，不同竹种、不同竹龄、不同部位的成分比例差异很大。怎么稳定竹材特性？用什么试剂让竹粉和塑料高效结合？加工时温度设多高、压力给到多少？
“2024年到2025年，我们前后打样50多次，前面出来的全是废品。”陈勇回忆道，反复调试之后，第一块合格的样品终于出炉。2025年9月，竹塑时代（湖南）科技有限公司在湘江新区注册成立。
目前，陈勇团队已解决了竹粉预处理、界面相容性、高填充加工工艺等关键技术难题，湘江新区的车间中试产线，每小时可生产40公斤竹塑材料。陈勇还透露，近期将对接造粒厂家，把产能提升至每小时800公斤。
竹塑材料除了用于制作汽车内饰件，陈勇还规划了家居建材方向的城市绿化带井盖、装饰件，以及不含塑料膜的防水防油全降解一次性竹制餐盒。今年8月，陈勇团队已经赴上下游厂家对接，推进全降解餐具项目的落地合作。
同时，团队还在对接益阳桃江县——当地坐拥115万亩竹林，楠竹蓄积量居湖南全省第一，为后续竹塑材料的规模化生产储备稳定的原料供给。