第1眼TV-华龙网讯（记者 梁浩楠）10月16日，重庆市科学技术奖励大会上，2025年度重庆市科学技术奖公布，重庆大学教授、博导，重庆大学工业母机创新研究院院长王时龙荣获重庆市科技突出贡献奖。
王时龙讲解获奖技术。第1眼TV-华龙网记者 李一鸣 摄
从事高端齿轮精密加工及工业母机研究35年来，王时龙带领团队创新研发出复杂修形齿轮精密数控加工关键技术与装备、开放式稳定动压油膜蜗杆蜗轮，荣获国家科技进步奖二等奖、国家技术发明奖二等奖，为我国重大装备高质量发展作出突出贡献。
扎根重庆
啃下超大规格齿轮装备“硬骨头”
“重庆一直以来都是国内齿轮和齿轮机床领域的重要工业基地，綦江齿轮、中船集团旗下企业，都在重庆这片土地上生长。”王时龙说。
1984年，王时龙考入重庆大学，开始接触与机械传动密切相关的研究，一路读完本科、硕士、博士。期间，1988年，国家计划委员会在重庆大学布局机械传动国家重点实验室。
但这条路并不平坦。2008年至2013年，王时龙担任机械传动国家重点实验室主任，正赶上行业低谷。
“当时做科研的人很郁闷——研制的产品不如仿制的，仿制的产品不如买的，买的不如直接租。”他回忆，当时行业 “重整机、轻基础”，基础件研究很难拿到国家级重大项目。团队只能依靠企业横向课题维持运转，通过深入工厂产线解决生产效率、自动化改造等实际难题，咬牙守住基础传动研究阵地。
王时龙在实验室车间对学生进行指导。第1眼TV-华龙网记者 李一鸣 摄
转机出现在2013年前后。随着国家“高档数控机床与基础制造装备”重大专项立项，王时龙和团队迎来了机遇。
彼时，国家重大工程急需可加工直径3米以上超大规格齿轮的装备，这项重任落到机械传动国家重点实验室。“当时，国产大规格齿轮机床最大加工直径仅能达到1米左右，国内没有制造这类大型装备的成熟方案。” 王时龙带领团队迎难而上，开启大规格齿轮加工装备的攻坚之路。
2018年，团队攻克复杂修形齿轮精密数控加工关键技术与装备，解决了大规格齿轮加工的迫切需求，获得国家科技进步奖二等奖。
如今，经过多年攻关，国产大规格齿轮机床加工直径上限从1米提升至3米以上；大规格齿轮滚切加工精度由7-8级提升至5-6级；磨齿机精度达到国标3级。
一场原理级创新
破解齿面磨损世界性难题
传动部件，是一切运动装备的核心。无论装备多么先进，只要产生机械运动，就离不开传动系统。
蜗杆蜗轮，名字陌生，却至关重要。它是大型重载设备的核心传动件，好比人体的“髋关节”“膝关节”，既要扛住巨大负荷，又要精准控制每一次转动。但传统蜗杆蜗轮有一个关键短板——它们靠齿面硬碰硬的滑动摩擦来传递动力。
“就算加了润滑油，也只是抹了层‘护手霜’，重压之下油膜一挤就破，齿面直接‘肉搏’。”王时龙打了个比方说，两个金属天天对搓，再硬的材质也扛不住。磨损带来发热、噪声、精度衰减，设备寿命缩短，成为制约我国高端装备升级的共性难题。
为破解难题，团队跳出传统框架，创新研发出开放式稳定动压油膜蜗杆蜗轮，在蜗杆和蜗轮啮合界面之间形成一层稳定、高刚度的“动压油膜”，使“金属齿面直接摩擦”转变为“齿面—油膜—齿面”的传动形式，从根源消减齿面磨损。
除此之外，团队又配套研发了蜗杆蜗轮复杂齿面主动设计与精密加工技术，给齿轮“量体裁衣”，并且发明等效电阻法油膜厚度精准检测装置，能实时“透视”油膜有多厚，还自主研制出加工精度达国标3级的高端多功能蜗轮母机，齿面误差比头发丝还细十倍，且拥有完整知识产权，实现核心制造装备自主可控，填补了技术空白。
王时龙在实验室车间对学生进行指导。第1眼TV-华龙网记者 李一鸣 摄
“如今，该技术全面升级了蜗杆蜗轮综合性能，开发出高精度、低磨损、低噪声的全新产品，且已成功应用。”王时龙说，在实际生产中，采用新蜗杆蜗轮的机床可以长期保持高加工精度，不仅效率翻倍，质量更是稳如泰山。
值得一提的是，团队凭借“重载复杂工况高性能蜗杆蜗轮传动设计制造关键技术与装备”项目还获得2025年度国家技术发明奖二等奖，一举破解困扰行业几十年的“磨损—精度—寿命”死结，让我国高端装备传动技术实现了从“跟跑”到“领跑”的跨越。
产学研协同筑平台
助力重庆制造业高质量发展
重庆大学工业母机创新研究院车间内，一台数控机床前，身着深蓝工装的王时龙正指着操作面板，向身旁两位年轻学生指导齿轮加工技术。
像这样的设备，车间内有十几台。“这些设备是我们的合作企业放在这里，他们将设计模型和图纸交给我们，我们重新进行正向设计或者优化。”王时龙说，机床市场现在好得很，只要做得出，别人排队来要。
获奖证书。第1眼TV-华龙网记者 李一鸣 摄
目前，依托承担的国家工业母机重大专项，团队正牵头建设齿轮机床与磨床正向设计平台，联合重庆机床、秦川机床、天津第一机床、郑机所等企业、科研院所，把“知其然不知其所以然”的仿造，变成“知其所以然”的正向设计。
按规划，三年内，重庆大学工业母机创新研究院计划完成20种机床的正向设计并应用落地，目前已交付6台套，对比优化后精度与刚度提升约10%。
与此同时，团队长期坚持深度产学合作。“我们不只被动等待需求，科研人员扎根企业现场，研究生在产线里做研究，和企业工程师联合调试设备；同时聘请企业资深工程师加入我们的项目共同研究。”王时龙说，如今，团队已从最初的寥寥几人壮大到近100人。
“装备制造业是重庆支柱产业，机械传动是高端装备的底层根基。”王时龙表示，下一步团队将持续聚焦机床正向设计、传动系统精度提升等方向，同时打造齿轮机床的原始创新策源地，与企业联合培养拔尖创新人才，为重庆制造业高质量发展贡献力量。